Warum hielt das Kraftwerk trotz der besten Halterungen aus Aluminiumlegierung keine 10 Jahre?

Aluminiumlegierungswinkel + Betonfundament = ausgereifte Lösung

Die Lösung ist jedoch nicht gleichbedeutend mit dem Ergebnis; der eigentliche Test für den langfristigen Nutzen ist der Installationsprozess.

Als Lieferant von Photovoltaik-Halterungen aus Aluminiumlegierung beantworten wir jeden Tag die gleiche Frage unserer Kunden: „Halten Ihre Halterungen wirklich 25 Jahre?“

Unsere Antwort war immer ehrlich: Ja, aber nur bei korrekter Installation.

Aluminiumlegierungsträger in Kombination mit Betonfundamenten sind eine bewährte Lösung, die sich in zahlreichen Freiflächenkraftwerken weltweit bewährt hat. Ihre Materialeigenschaften, Korrosionsbeständigkeit und Tragfähigkeit gewährleisten einen stabilen Betrieb über mehr als 25 Jahre. Selbst das beste Produkt hat jedoch eine deutlich verkürzte Lebensdauer, wenn bei der Installation drei wichtige Details außer Acht gelassen werden.

Heute geht es nicht um den Produktverkauf, sondern um die drei am häufigsten übersehenen Installationspunkte aus Lieferantensicht. Dabei geht es nicht darum, sich der Verantwortung zu entziehen, sondern darum, sicherzustellen, dass jeder investierte Cent langfristig spürbare Vorteile bringt.

I. Betonhärtung: Nicht einfach nur „trocken und fertig“

Wir erleben diese Situation häufig: Projekte stehen unter Zeitdruck, und das Bauteam errichtet das Gerüst nur zwei oder drei Tage nach dem Gießen des Betonfundaments. Es fühlt sich hart an, aber die innere Festigkeit entspricht bei Weitem nicht den Normen.

Was ist das Problem?

Die Festigkeitsentwicklung von Beton ist eine chemische Reaktion, die ausreichend Feuchtigkeit und Temperatur erfordert. Nationale Normen schreiben eindeutig vor, dass Gerüste nicht aufgestellt und Beton erst belastet werden darf, wenn seine Festigkeit 70 % des Bemessungswertes erreicht hat.

Bei normalen Temperaturen (ca. 20 °C) beträgt diese Zeit etwa 7–14 Tage. Je niedriger die Temperatur, desto länger die Aushärtungszeit. Wird vor der vollständigen Aushärtung eine Belastung aufgebracht, bilden sich im Fundament Mikrorisse, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Diese Risse weiten sich unter dem Einfluss von Wind, Vibrationen und Schneelasten allmählich aus und können schließlich zu einer Lockerung des Fundaments, einem Kippen des Gerüsts oder sogar zu einer allgemeinen Instabilität führen.

Als Lieferant empfehlen wir Folgendes:

• Legen Sie die Aushärtungszeit im Vertrag fest: Verlangen Sie vom Bauunternehmen einen Betonfestigkeitsprüfbericht, der bestätigt, dass der Beton vor der Gerüstmontage mindestens 70 % ausgehärtet ist.

• Beobachtungen vor Ort: Ist die Fundamentoberfläche mit feuchtigkeitsspeicherndem Material (Folie, Geotextil) abgedeckt? Wird sie regelmäßig bewässert? Sind Dämmmaßnahmen für die Winterarbeiten vorhanden?

• Stimmen Sie nicht leichtfertig einer "Verkürzung der Aushärtungszeit" zu: Jeder Antrag auf Beschleunigung der Bauzeit sollte von einem Statiker schriftlich bestätigt werden.

Eine gute Grundlage ist grundlegend für die Stabilität des Unterstützungssystems. Das braucht Zeit.

(Das Foto stammt von 搜狐)

II. Korrosionsschutzschicht

Viele Kunden entscheiden sich für Stützen aus Aluminiumlegierungen, weil diese „rostfrei“ sind. „Rostfrei“ bedeutet jedoch nicht, dass das Material von Natur aus korrosionsbeständig ist, sondern dass es über eine dichte Schutzschicht aus Aluminiumoxid auf seiner Oberfläche verfügt.

Wie dick ist diese Schicht? Nach dem Anodisieren ist sie etwa 15 Mikrometer dick, dünner als ein menschliches Haar. Sie bildet die „Haut“ der Aluminiumlegierung; wird sie beschädigt, liegt das darunterliegende Aluminiummaterial frei und korrodiert langsam.

Welche Arbeitsschritte während der Installation können diese beschädigen?

• Brennschneiden zum Vergrößern von Löchern: Falls die Lochpositionen vor Ort nicht übereinstimmen, kann man einen Autogenbrenner verwenden. Die hohen Temperaturen zerstören sofort die Oxidschicht, und die verbrannten Bereiche werden spröde, wodurch sie später extrem bruchgefährdet sind.

• Willkürliches Zuschneiden: Die Materialien wurden nicht gemäß den Zeichnungen vorbereitet, und für das Zuschneiden vor Ort wurden gewöhnliche Sägeblätter verwendet. Die Schnittflächen blieben ungeschützt und waren vollständig ungeschützt.

• Heftiger Aufprall: Die Halterung wurde mit einem Hammer hart getroffen, was zu oberflächlichen Kratzern und Dellen führte.

• Direkter Kontakt mit Eisenteilen: Es wurden gewöhnliche Schrauben und Unterlegscheiben aus Kohlenstoffstahl verwendet, was zu galvanischer Korrosion mit der Aluminiumlegierung führte und den Zerfall der Aluminiumteile beschleunigte.

Als Lieferant empfehlen wir Folgendes:

Gasschneiden und Elektroschweißen sind verboten: Hier gilt eine rote Linie. Halterungen aus Aluminiumlegierung dürfen nur spanend, nicht aber thermisch geschnitten werden.

• Prüfen Sie das Material der Verbindungsteile: Alle Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben müssen aus Edelstahl (SUS304 oder höherwertig) bestehen. Dies lässt sich einfach mit einem Magneten feststellen – Edelstahl ist praktisch nicht magnetisch.

• Überprüfen Sie die Oberfläche bei Ankunft: Die Oberfläche der Aluminiumlegierungsprofile muss gleichmäßig, glatt und frei von sichtbaren Kratzern sein. Bei schwerwiegenden Transportschäden müssen die Profile umgehend ausgetauscht werden.

• Hochkorrosive Umgebungen: Bei Projekten in der Nähe von Küstengebieten oder Chemieanlagen wird empfohlen, zusätzlich zur Oxidschicht eine Fluorkohlenstoffbeschichtung aufzutragen, wodurch die Trägerstruktur zwei Schutzschichten erhält.

Der Schutz dieser „Haut“ ist entscheidend, um sicherzustellen, dass die Aluminiumlegierung tatsächlich 25 Jahre lang rostfrei bleibt.

III. Abdichtung und Entwässerung

Dies gilt sowohl für Dach- als auch für Freiflächen-Solaranlagen. Obwohl sich die Probleme unterschiedlich äußern, ist die zugrundeliegende Ursache dieselbe: Der langfristige Kontakt von Wasser mit dem Fundament stellt ein chronisches Problem dar.

Solaranlagen auf Dächern: Beschädigte Abdichtungsschichten haben schwerwiegende Folgen.

Viele gewerbliche und industrielle Solaranlagen werden auf Wellblechdächern oder Flachdächern aus Beton montiert. Bohrungen und die Installation von Gewichten sind während der Bauphase unumgänglich. Wird die ursprüngliche Abdichtungsschicht beschädigt und nicht fachgerecht repariert, führt dies zu starkem Regen draußen und leichtem Regen drinnen.

Sobald Lecks auftreten, belaufen sich die Reparaturkosten auf das 3- bis 5-fache der ursprünglichen Baukosten, und Streitigkeiten bleiben oft ungelöst.

(Das Foto stammt von derSOLARZOOM）

Unsere Empfehlungen:

• Zerstörungsfreie Befestigung priorisieren: Betonballastfundamente (bei denen Gegengewichte direkt ohne Bohren platziert werden) sind die sicherste Option.

• Wenn Bohrarbeiten erforderlich sind, muss auf drei Dichtungsschichten geachtet werden: wasserdichte Hülse + Polyurethan-Dichtstoff + zusätzliche Dachmembran; alle drei sind unerlässlich.

• Nach Fertigstellung muss ein Dichtheitstest durchgeführt werden: Das Flachdach wird 24 Stunden lang mit Wasser gefüllt; die Abnahme ist nur möglich, wenn keine Undichtigkeit festgestellt wird.

• Die Verantwortlichkeit für die Abdichtung muss im Vertrag klar definiert werden: Der Auftragnehmer trägt alle Reparaturkosten und muss alle durch die Bauarbeiten verursachten Schäden kompensieren.

Freiflächenkraftwerke: Unzureichende Entwässerung halbiert die Lebensdauer des Fundaments durch Wassereintritt. Zwar besteht bei Freiflächenkraftwerken nicht das Problem, dass Wasser in Nachbarhäuser eindringt, doch ist langfristiger Wassereintritt in das Fundament ebenso fatal. Angesammeltes Wasser weicht den umliegenden Boden auf und verringert dessen Tragfähigkeit; in kalten Regionen können wiederholte Frost-Tau-Wechsel sogar zu Rissen im Fundament führen.

Unsere Empfehlungen:

• Bei der ersten Standortbesichtigung sollte das Gelände berücksichtigt werden: Tief liegende Gebiete und saisonale Überschwemmungsgebiete sollten möglichst vermieden werden.

• Das Gelände muss über eine Entwässerungsanlage verfügen: Das Gefälle sollte mindestens 0,3 % betragen, und es sollten offene Gräben oder unterirdische Rohre um die Anlage herum installiert werden, um das Regenwasser abzuleiten.

• Bei unzureichender Entwässerung des Grundstücks empfiehlt es sich, Pfahlgründungen mit einer mindestens 500 mm hohen Tragkonstruktion anstelle von Betonfundamenten zu verwenden. • Wartung und Inspektion: Reinigen Sie die Entwässerungsgräben vierteljährlich und kontrollieren Sie den Bereich um das Fundament vor und nach der Regenzeit auf stehendes Wasser.

Halten Sie Wasser und das Fundament so weit wie möglich voneinander entfernt.

Zusammenfassung

Wir bieten qualitativ hochwertige Produkte an, bitten Sie aber auch, das richtige Bauteam zu finden.

Als Lieferant von Tragsystemen garantieren wir, dass das Material der Aluminiumlegierungsprofile, die Dicke der Oxidschicht, die Güteklasse der Verbindungsstücke und die Tragfähigkeit der Konstruktion den nationalen Normen entsprechen und somit eine Lebensdauer von über 25 Jahren gewährleisten.

Die Aushärtung des Betons vor Ort, der Korrosionsschutz und die Abdichtungs- und Entwässerungsarbeiten liegen jedoch außerhalb unserer Kontrolle. Diese Aspekte erfordern die gemeinsame Anstrengung von Ihnen, dem Bauteam und uns.

Zum Schluss noch ein wichtiger Hinweis: Die Wahl geeigneter Trägersysteme ist nur der erste Schritt; ebenso wichtig ist die Auswahl eines zuverlässigen Montageteams. Wenn Sie sich für unsere Produkte interessieren, stellen wir Ihnen gerne detaillierte technische Spezifikationen und Montageanleitungen zur Verfügung. Sollten Sie bereits ein Montageteam haben, können Sie diese Anleitung auch an dieses weiterleiten – machen Sie alle darauf aufmerksam, dass diese Details nicht vernachlässigt werden dürfen.

Der 25-jährige Erfolg eines Kraftwerks beginnt mit dem Legen eines soliden Fundaments und dem Schutz aller unterstützenden Systeme.