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ICH.Kaltgeformter dünnwandiger StahlDie meisten Menschen verbinden Stahl mit warmgewalzten I-Trägern und U-Profilen, die schwer und dick sind. Innengewalzter C-Stahl hingegen zählt zu den kaltgeformten Dünnwandstählen. Er wird bei Raumtemperatur hergestellt, indem aufgewickelte Stahlplatten oder -bänder kontinuierlich durch mehrere Walzenpaare gebogen werden, ähnlich wie beim Falten von Papier. So entstehen nach und nach komplexe Querschnitte wie C- und Z-Profile. Dieses Verfahren kommt ohne Wärme aus und basiert auf Kaltverformung. Warum ist das bemerkenswert? Weil das Kaltbiegen einen Verfestigungseffekt bewirkt: Die Streckgrenze des Stahls erhöht sich im Vergleich zum Rohmaterial um 10 bis 20 %. Anders ausgedrückt: Das Material wird nach dem Kaltbiegen „fester“. Außerdem ermöglicht es die Herstellung großer Querschnitte mit sehr geringen Wandstärken (üblicherweise 1,5 bis 3,0 mm), was zu einer extrem hohen Materialausnutzung führt. Im Vergleich zu warmgewalztem Stahl können durch Kaltbiegen etwa 25 bis 30 % Stahl eingespart werden. Dies ist eine der Kerntechnologien, die es ermöglicht, die Kosten von Photovoltaik-Halterungen zu senken und gleichzeitig die Festigkeit beizubehalten.  II. Pfetten vs. HauptträgerViele bezeichnen beim Betrachten von Tragwerksplänen alle C-förmigen Stahlträger als „Pfetten“, obwohl sie tatsächlich unterschiedliche Funktionen erfüllen. In einem Photovoltaik-Tragwerk: Pfetten sind die horizontalen Träger, die die Photovoltaikmodule direkt stützen. Die Module werden mittels Klemmen oder Schrauben an den Pfetten befestigt, und die Pfetten sind dafür verantwortlich, die von den Modulen übertragenen Wind- und Schneelasten aufzunehmen. Hauptträger (auch Diagonalträger genannt) sind die schräg verlaufenden, tragenden Bauteile, die die Pfetten stützen. Ein Ende ist mit der Stütze verbunden, das andere mit der Diagonalstrebe oder einer weiteren Stütze, wodurch die Kraft von den Pfetten auf die Stütze übertragen wird. Vereinfacht gesagt: Pfetten sind wie die Dachsparren, während Hauptträger den Hauptträgern einer tragenden Wand entsprechen. Ein einzelner, nach innen gebogener C-förmiger Stahlträger kann sowohl als Pfette als auch als Hauptträger verwendet werden; der einzige Unterschied liegt in der Lastgröße und der Ausrichtung. In der Planungsphase sind statische Berechnungen erforderlich, um die Spezifikationen der einzelnen Bauteile zu ermitteln – typischerweise ist der Querschnitt des Hauptträgers um eine Größe größer als der der Pfette. （Das Foto stammt von der 微信公众号-机电原理） III.Feuerverzinkungsdicke und LebensdauerPhotovoltaik-Halterungen müssen eine Lebensdauer von über 25 Jahren haben, weshalb Korrosionsschutz von größter Bedeutung ist. Die gängigste Methode zum Korrosionsschutz ist das Feuerverzinken: Dabei wird C-förmiger Stahl in flüssiges Zink bei etwa 445 °C getaucht, um eine Zink-Eisen-Legierungsschicht und eine äußere Schicht aus reinem Zink zu bilden. Doch wie dick muss die Zinkschicht sein? Empirische Daten zeigen uns:Ländliche oder allgemeine Binnenumgebungen: Eine doppelseitige verzinkte Schicht von 40-50 μm (ca. 275-350 g/m²) kann 15-20 Jahre halten. Industriegebiete oder schwach verschmutzte Gebiete: 50-65 μm (ca. 350-450 g/m²), entsprechend 20-25 Jahren. Für Küstengebiete innerhalb von 2 km oder in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit und hohem Salzgehalt ist eine Beschichtungsdicke von 80 μm oder mehr (ca. 550–600 g/m²) erforderlich, um eine Lebensdauer von über 25 Jahren zu erreichen. Es ist wichtig zu beachten, dass eine dickere Beschichtung nicht immer besser ist – übermäßige Dicke erhöht die Sprödigkeit der Beschichtung, verringert die Haftung und treibt die Kosten erheblich in die Höhe. Daher beinhaltet eine sinnvolle Planung die Wahl eines geeigneten Beschichtungsgewichts basierend auf dem Korrosionsgrad des Projektstandorts. Die in letzter Zeit beliebte Zink-Aluminium-Magnesium-Beschichtung (mit 3,5–11 % Aluminium und 1–4 % Magnesium) stellt eine technologische Weiterentwicklung dar: Ihre Korrosionsbeständigkeit ist 3–10 Mal höher als die von reinem Zink, und die Schnittkanten sind selbstheilend; selbst bei Kratzern während der Installation ist keine Nachbeschichtung erforderlich, wodurch sie sich besonders für Küsten- und saure/alkalische Umgebungen eignet. （Das Foto stammt von der 微信公众号-机电原理） IV. Warum verbessert das Curlen nach innen die Kraft?Diese Frage verdeutlicht die Raffinesse der technischen Mechanik. Wird ein offener C-förmiger Stahlträger unter Druck gesetzt, ist die wahrscheinlichste Folge nicht ein Festigkeitsversagen, sondern Instabilität – vergleichbar mit dem Zerdrücken einer leeren Getränkedose. Die Flansche (die beiden geraden Kanten) eines C-förmigen Stahlträgers neigen dazu, sich unter Druck nach außen oder innen zu verdrehen; diese Art des Versagens wird als lokales Beulen bezeichnet. Die nach innen gewölbte Kante dient der elastischen Stabilisierung des Flanschrandes. Die gerollte Kante wirkt wie eine kleine Trennwand und verhindert ein freies Verdrehen des Flansches. Dadurch wird die kritische Knickspannung des Flansches deutlich erhöht, sodass das Bauteil auch bei geringeren Wandstärken eine stabile Tragfähigkeit beibehält. Technisch gesehen verbessert dies die Verformungs- und Lokalbeultragfähigkeit des Profils. Zur Veranschaulichung: Stellen Sie sich ein dünnes Blatt Papier vor. Im flachen Zustand lässt es sich leicht biegen; faltet man jedoch an beiden Seiten eine kleine Kante um, wird es deutlich steifer. Diese nach innen gebogene Kante ist die sogenannte „gefaltete Kante“ – mit sofortiger Wirkung. Aus diesem Grund müssen C-förmige Stahlprofile für Photovoltaikanlagen gerollte Kanten aufweisen und dürfen nicht nur eine offene U-förmige Nut besitzen. V. Lastübertragungspfad: Vom Modul zur Masse, keine Unterbrechung zulässigDie zentrale Sicherheitslogik beim Design von Photovoltaik-Kraftwerken ist die Integrität des Lastübertragungspfads. Das nach innen gekrümmte, C-förmige Stahlprofil nimmt eine zentrale Position auf diesem Pfad ein. Betrachten wir den Prozess von oben nach unten: Wind oder Schnee wirken auf die Oberfläche der Photovoltaikmodule ein. Die Module übertragen die Last über Klemmen oder Bolzen auf die Pfetten (nach innen gewalztes C-förmiges Stahlblech). Die Pfetten übertragen dann die Last auf den Hauptträger (der ebenfalls aus C-förmigem Stahl bestehen kann). Der Hauptträger überträgt die Last auf die Stützen (üblicherweise C-förmige Stahlträger oder runde Rohre). Die Säulen übertragen die Last auf das Fundament (Ortbetonpfähle, Schraubpfähle usw.). Das Fundament leitet die Last letztendlich in den Untergrund (Boden oder Gestein) weiter. Das Versagen eines beliebigen Knotens entlang dieser Konstruktionslinie – beispielsweise lockere Verbindungsbolzen, lokales Ausknicken des C-förmigen Stahlprofils oder Schweißrost – führt zum Einsturz der gesamten Struktur. Daher muss die Konstruktion von Photovoltaik-Trägern nicht nur die Festigkeit jedes einzelnen Stahlprofils berechnen, sondern auch die Tragfähigkeit der Verbindungsknoten überprüfen und sicherstellen, dass die Beschichtung aller Bauteile an den Knotenpunkten durchgehend ist (z. B. durch verzinkte Schrauben, Federmuttern usw.). Die langen Befestigungslöcher auf der Rückseite des nach innen gewalzten C-förmigen Stahlprofils ermöglichen eine einfache Positionierung und bieten ausreichend Spielraum für die Bolzenverbindungen. VI. Warum sollte man Schweißarbeiten vor Ort vermeiden? Bei einigen kleineren Photovoltaikprojekten oder temporären Kraftwerken schneiden und schweißen Bautrupps aus praktischen Gründen C-förmige Stahlprofile vor Ort. Dies ist aus drei Gründen ein absolutes Tabu: Zunächst verbrennt die Verzinkungsschicht. Beim Schweißen kann die lokale Temperatur über 1500 °C erreichen, wodurch die Verzinkungsschicht sofort verdampft oder oxidiert. Auch die Zinkschicht um die Schweißstelle herum versagt aufgrund der hohen Temperatur. Diese Stelle wird zu einer Schwachstelle für Korrosion, die innerhalb weniger Jahre von innen durchrostet und irreparabel wird. Zweitens verursacht das Schweißen Verformungen. Der Stahl kühlt nach der lokalen Erwärmung ab und zieht sich zusammen, wodurch sich das C-förmige Stahlprofil verbiegt und verdreht. Die ursprünglich geplante Abweichung von maximal 1 mm pro Meter kann nach dem Schweißen 5 mm pro Meter betragen. Photovoltaikmodule sind Glasprodukte und reagieren äußerst empfindlich auf Planheit; Verformungen der Trägerstruktur können direkt zu Mikrorissen oder zum Bruch der Module führen. Drittens nimmt die Festigkeit der Wärmeeinflusszone ab. Der Kaltverfestigungseffekt des kaltgeformten Stahls wird durch den Schweißprozess aufgehoben, was zu einer geringeren Streckgrenze in der Nähe der Schweißnaht als beim ursprünglichen Grundwerkstoff führt. Standardmäßige Photovoltaik-Trägersysteme verwenden daher Schraubverbindungen: Vorgefertigte Verbinder, Schrauben, Federmuttern und Sicherungsscheiben werden für die Montage vor Ort verwendet, ähnlich wie Bausteine. Dies gewährleistet dauerhaften Korrosionsschutz, erleichtert Demontage und Justierung und erfüllt die Qualitätsanforderung einer 25-jährigen Lebensdauer besser.

Aluminiumlegierungswinkel + Betonfundament = ausgereifte LösungDie Lösung ist jedoch nicht gleichbedeutend mit dem Ergebnis; der eigentliche Test für den langfristigen Nutzen ist der Installationsprozess. Als Lieferant von Photovoltaik-Halterungen aus Aluminiumlegierung beantworten wir jeden Tag die gleiche Frage unserer Kunden: „Halten Ihre Halterungen wirklich 25 Jahre?“ Unsere Antwort war immer ehrlich: Ja, aber nur bei korrekter Installation. Aluminiumlegierungsträger in Kombination mit Betonfundamenten sind eine bewährte Lösung, die sich in zahlreichen Freiflächenkraftwerken weltweit bewährt hat. Ihre Materialeigenschaften, Korrosionsbeständigkeit und Tragfähigkeit gewährleisten einen stabilen Betrieb über mehr als 25 Jahre. Selbst das beste Produkt hat jedoch eine deutlich verkürzte Lebensdauer, wenn bei der Installation drei wichtige Details außer Acht gelassen werden. Heute geht es nicht um den Produktverkauf, sondern um die drei am häufigsten übersehenen Installationspunkte aus Lieferantensicht. Dabei geht es nicht darum, sich der Verantwortung zu entziehen, sondern darum, sicherzustellen, dass jeder investierte Cent langfristig spürbare Vorteile bringt. I. Betonhärtung: Nicht einfach nur „trocken und fertig“Wir erleben diese Situation häufig: Projekte stehen unter Zeitdruck, und das Bauteam errichtet das Gerüst nur zwei oder drei Tage nach dem Gießen des Betonfundaments. Es fühlt sich hart an, aber die innere Festigkeit entspricht bei Weitem nicht den Normen. Was ist das Problem?Die Festigkeitsentwicklung von Beton ist eine chemische Reaktion, die ausreichend Feuchtigkeit und Temperatur erfordert. Nationale Normen schreiben eindeutig vor, dass Gerüste nicht aufgestellt und Beton erst belastet werden darf, wenn seine Festigkeit 70 % des Bemessungswertes erreicht hat. Bei normalen Temperaturen (ca. 20 °C) beträgt diese Zeit etwa 7–14 Tage. Je niedriger die Temperatur, desto länger die Aushärtungszeit. Wird vor der vollständigen Aushärtung eine Belastung aufgebracht, bilden sich im Fundament Mikrorisse, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Diese Risse weiten sich unter dem Einfluss von Wind, Vibrationen und Schneelasten allmählich aus und können schließlich zu einer Lockerung des Fundaments, einem Kippen des Gerüsts oder sogar zu einer allgemeinen Instabilität führen. Als Lieferant empfehlen wir Folgendes:• Legen Sie die Aushärtungszeit im Vertrag fest: Verlangen Sie vom Bauunternehmen einen Betonfestigkeitsprüfbericht, der bestätigt, dass der Beton vor der Gerüstmontage mindestens 70 % ausgehärtet ist. • Beobachtungen vor Ort: Ist die Fundamentoberfläche mit feuchtigkeitsspeicherndem Material (Folie, Geotextil) abgedeckt? Wird sie regelmäßig bewässert? Sind Dämmmaßnahmen für die Winterarbeiten vorhanden? • Stimmen Sie nicht leichtfertig einer "Verkürzung der Aushärtungszeit" zu: Jeder Antrag auf Beschleunigung der Bauzeit sollte von einem Statiker schriftlich bestätigt werden. Eine gute Grundlage ist grundlegend für die Stabilität des Unterstützungssystems. Das braucht Zeit. (Das Foto stammt von 搜狐) II. Korrosionsschutzschicht Viele Kunden entscheiden sich für Stützen aus Aluminiumlegierungen, weil diese „rostfrei“ sind. „Rostfrei“ bedeutet jedoch nicht, dass das Material von Natur aus korrosionsbeständig ist, sondern dass es über eine dichte Schutzschicht aus Aluminiumoxid auf seiner Oberfläche verfügt. Wie dick ist diese Schicht? Nach dem Anodisieren ist sie etwa 15 Mikrometer dick, dünner als ein menschliches Haar. Sie bildet die „Haut“ der Aluminiumlegierung; wird sie beschädigt, liegt das darunterliegende Aluminiummaterial frei und korrodiert langsam. Welche Arbeitsschritte während der Installation können diese beschädigen?• Brennschneiden zum Vergrößern von Löchern: Falls die Lochpositionen vor Ort nicht übereinstimmen, kann man einen Autogenbrenner verwenden. Die hohen Temperaturen zerstören sofort die Oxidschicht, und die verbrannten Bereiche werden spröde, wodurch sie später extrem bruchgefährdet sind. • Willkürliches Zuschneiden: Die Materialien wurden nicht gemäß den Zeichnungen vorbereitet, und für das Zuschneiden vor Ort wurden gewöhnliche Sägeblätter verwendet. Die Schnittflächen blieben ungeschützt und waren vollständig ungeschützt. • Heftiger Aufprall: Die Halterung wurde mit einem Hammer hart getroffen, was zu oberflächlichen Kratzern und Dellen führte. • Direkter Kontakt mit Eisenteilen: Es wurden gewöhnliche Schrauben und Unterlegscheiben aus Kohlenstoffstahl verwendet, was zu galvanischer Korrosion mit der Aluminiumlegierung führte und den Zerfall der Aluminiumteile beschleunigte. Als Lieferant empfehlen wir Folgendes:Gasschneiden und Elektroschweißen sind verboten: Hier gilt eine rote Linie. Halterungen aus Aluminiumlegierung dürfen nur spanend, nicht aber thermisch geschnitten werden. • Prüfen Sie das Material der Verbindungsteile: Alle Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben müssen aus Edelstahl (SUS304 oder höherwertig) bestehen. Dies lässt sich einfach mit einem Magneten feststellen – Edelstahl ist praktisch nicht magnetisch. • Überprüfen Sie die Oberfläche bei Ankunft: Die Oberfläche der Aluminiumlegierungsprofile muss gleichmäßig, glatt und frei von sichtbaren Kratzern sein. Bei schwerwiegenden Transportschäden müssen die Profile umgehend ausgetauscht werden. • Hochkorrosive Umgebungen: Bei Projekten in der Nähe von Küstengebieten oder Chemieanlagen wird empfohlen, zusätzlich zur Oxidschicht eine Fluorkohlenstoffbeschichtung aufzutragen, wodurch die Trägerstruktur zwei Schutzschichten erhält. Der Schutz dieser „Haut“ ist entscheidend, um sicherzustellen, dass die Aluminiumlegierung tatsächlich 25 Jahre lang rostfrei bleibt. III. Abdichtung und EntwässerungDies gilt sowohl für Dach- als auch für Freiflächen-Solaranlagen. Obwohl sich die Probleme unterschiedlich äußern, ist die zugrundeliegende Ursache dieselbe: Der langfristige Kontakt von Wasser mit dem Fundament stellt ein chronisches Problem dar. Solaranlagen auf Dächern: Beschädigte Abdichtungsschichten haben schwerwiegende Folgen. Viele gewerbliche und industrielle Solaranlagen werden auf Wellblechdächern oder Flachdächern aus Beton montiert. Bohrungen und die Installation von Gewichten sind während der Bauphase unumgänglich. Wird die ursprüngliche Abdichtungsschicht beschädigt und nicht fachgerecht repariert, führt dies zu starkem Regen draußen und leichtem Regen drinnen. Sobald Lecks auftreten, belaufen sich die Reparaturkosten auf das 3- bis 5-fache der ursprünglichen Baukosten, und Streitigkeiten bleiben oft ungelöst. (Das Foto stammt von derSOLARZOOM） Unsere Empfehlungen:• Zerstörungsfreie Befestigung priorisieren: Betonballastfundamente (bei denen Gegengewichte direkt ohne Bohren platziert werden) sind die sicherste Option. • Wenn Bohrarbeiten erforderlich sind, muss auf drei Dichtungsschichten geachtet werden: wasserdichte Hülse + Polyurethan-Dichtstoff + zusätzliche Dachmembran; alle drei sind unerlässlich. • Nach Fertigstellung muss ein Dichtheitstest durchgeführt werden: Das Flachdach wird 24 Stunden lang mit Wasser gefüllt; die Abnahme ist nur möglich, wenn keine Undichtigkeit festgestellt wird. • Die Verantwortlichkeit für die Abdichtung muss im Vertrag klar definiert werden: Der Auftragnehmer trägt alle Reparaturkosten und muss alle durch die Bauarbeiten verursachten Schäden kompensieren. Freiflächenkraftwerke: Unzureichende Entwässerung halbiert die Lebensdauer des Fundaments durch Wassereintritt. Zwar besteht bei Freiflächenkraftwerken nicht das Problem, dass Wasser in Nachbarhäuser eindringt, doch ist langfristiger Wassereintritt in das Fundament ebenso fatal. Angesammeltes Wasser weicht den umliegenden Boden auf und verringert dessen Tragfähigkeit; in kalten Regionen können wiederholte Frost-Tau-Wechsel sogar zu Rissen im Fundament führen. Unsere Empfehlungen:• Bei der ersten Standortbesichtigung sollte das Gelände berücksichtigt werden: Tief liegende Gebiete und saisonale Überschwemmungsgebiete sollten möglichst vermieden werden. • Das Gelände muss über eine Entwässerungsanlage verfügen: Das Gefälle sollte mindestens 0,3 % betragen, und es sollten offene Gräben oder unterirdische Rohre um die Anlage herum installiert werden, um das Regenwasser abzuleiten. • Bei unzureichender Entwässerung des Grundstücks empfiehlt es sich, Pfahlgründungen mit einer mindestens 500 mm hohen Tragkonstruktion anstelle von Betonfundamenten zu verwenden. • Wartung und Inspektion: Reinigen Sie die Entwässerungsgräben vierteljährlich und kontrollieren Sie den Bereich um das Fundament vor und nach der Regenzeit auf stehendes Wasser. Halten Sie Wasser und das Fundament so weit wie möglich voneinander entfernt. ZusammenfassungWir bieten qualitativ hochwertige Produkte an, bitten Sie aber auch, das richtige Bauteam zu finden. Als Lieferant von Tragsystemen garantieren wir, dass das Material der Aluminiumlegierungsprofile, die Dicke der Oxidschicht, die Güteklasse der Verbindungsstücke und die Tragfähigkeit der Konstruktion den nationalen Normen entsprechen und somit eine Lebensdauer von über 25 Jahren gewährleisten. Wichtigste AspekteKernanforderungenBetonhärtungInstallation erst nach Erreichen einer Festigkeit von ≥70 % des AuslegungswertesKorrosionsschutzKein Gasschneiden; Verwendung von EdelstahlbefestigungselementenAbdichtung und EntwässerungDas Dach ist dicht; auf dem Boden steht kein Wasser. Die Aushärtung des Betons vor Ort, der Korrosionsschutz und die Abdichtungs- und Entwässerungsarbeiten liegen jedoch außerhalb unserer Kontrolle. Diese Aspekte erfordern die gemeinsame Anstrengung von Ihnen, dem Bauteam und uns. Zum Schluss noch ein wichtiger Hinweis: Die Wahl geeigneter Trägersysteme ist nur der erste Schritt; ebenso wichtig ist die Auswahl eines zuverlässigen Montageteams. Wenn Sie sich für unsere Produkte interessieren, stellen wir Ihnen gerne detaillierte technische Spezifikationen und Montageanleitungen zur Verfügung. Sollten Sie bereits ein Montageteam haben, können Sie diese Anleitung auch an dieses weiterleiten – machen Sie alle darauf aufmerksam, dass diese Details nicht vernachlässigt werden dürfen. Der 25-jährige Erfolg eines Kraftwerks beginnt mit dem Legen eines soliden Fundaments und dem Schutz aller unterstützenden Systeme.   

Im vorherigen Artikel haben wir die Langlebigkeit und Sicherheit des Systems „Aluminiumlegierungshalterung + Spiralanker“ eingehend analysiert. Es hält einem Taifun der Stärke 17 stand, ist 30 Jahre lang korrosionsbeständig und der Spiralanker hat eine Tragfähigkeit von über 3 Tonnen. Nun stellt sich die praktische Frage: Lässt sich dieses System auf dem von mir gewählten Grundstück installieren? Und wird die Installation problematisch sein? Denn selbst das beste Produkt nützt nichts, wenn die Installation kompliziert ist, lange dauert oder gar die Umwelt schädigt. Heute werden wir diese drei wichtigen Aspekte – Anwendungsbereiche, Installationsprozess und Umweltauswirkungen – umfassend beleuchten. I. Kann es in jedem Gelände installiert werden? Welche Anwendungsszenarien gibt es?Zunächst einmal muss klargestellt werden, dass die Spiralpfahltechnologie ursprünglich für komplexes Gelände entwickelt wurde. Für ein herkömmliches Betonfundament muss das Gelände eingeebnet und der Boden ausgehoben werden. Gerade in hügeligem oder bergigem Gelände kann allein das Einebnen des Geländes sehr aufwendig sein. Das Spiralpfahlfundament hingegen nutzt die „mechanische Drehmethode“, um in den Boden einzudringen, wodurch das Einebnen des Geländes entfällt. Es ermöglicht eine direkte Anpassung der Höhe der Tragkonstruktion an das Gelände und ist somit deutlich flexibler. Konkret umfasst der „Fußabdruck“ dieses Systems mehrere anspruchsvolle Szenarien:Hügel und Gebirge – genau hier spielen Spiralpfähle ihre Stärken aus. Das von Shanshan New Energy entwickelte, verstellbare Spiralpfahl-Fundamentsystem ist vielseitig einsetzbar, selbst in anspruchsvollem Gelände wie Hügeln, Gebirgen, Wüsten und Felsböden. Erste Erfahrungen aus Photovoltaik-Projekten liegen bereits vor. An Hängen befinden sich viele Steine ​​im Untergrund, was die herkömmlichen Aushubmethoden extrem zeitaufwendig macht. Doch nach dem Umstieg auf Spiralpfähle, bei denen die Hohlstahlpfähle mithilfe professioneller Maschinen wie Schrauben in den Boden geschraubt werden, beschleunigte sich der Bauprozess sprunghaft. • Strandland Das 10-MW-Photovoltaikkraftwerk in Dongying, Provinz Shandong, ist das erste Photovoltaikkraftwerk in China, das die Spiralpfahltechnologie einsetzt. Das Projekt nutzt die weitläufigen Strandflächen. Es befindet sich in einem Küstenstrandgebiet mit weichem, plastischem Boden, der stark verformbar ist, eine geringe Tragfähigkeit aufweist und von einem hohen Grundwasserspiegel umgeben ist. Herkömmliche Betonfundamente sind hier äußerst schwierig zu realisieren, doch die Spiralpfähle haben dieses Problem erfolgreich gelöst. • Wüsten und Wüsten der Gobi Spiralpfähle eignen sich auch für spezielle geologische Bedingungen wie Wüsten, Graslandschaften, die Wüste Gobi und gefrorene Böden. Die China Communications Construction Company hat die Machbarkeit der Spiralankerpfahltechnologie unter Wüstenbedingungen nachgewiesen. Ihr Ansatz bestand darin, „den Pfahlkörper mit spiralförmigen Blättern zu versehen und ihn durch Rotation in den Boden zu schrauben. Die Blätter ‚beißen‘ sich Schicht für Schicht in den Sand und bilden so eine stabile Stütze.“ (Das Foto stammt von der武威日报） • Hanggelände Das bodenmontierte Photovoltaiksystem aus Aluminium ist in zwei Varianten erhältlich: mit Schraubfundament oder Betonstreifenfundament. Es lässt sich sowohl vertikal als auch horizontal ausrichten und korrigiert so effektiv Installationsfehler vor Ort. Das Alu-TWC-System von CHIKO ist besonders geeignet für jedes Gelände und jedes Fundament. • In Permafrostgebieten Schraubpfähle können auch unabhängig von den klimatischen Bedingungen errichtet werden. Während des Bauprozesses muss lediglich darauf geachtet werden, dass die Pfahlspitze unter die Permafrostschicht reicht. Es ist jedoch wichtig zu erwähnen, dass die Dachinstallation für dieses Freiflächensystem nicht typisch ist. Dach-Photovoltaikanlagen benötigen in der Regel spezielle Trägersysteme, wie z. B. Flachdach-Beschwerungssysteme oder Befestigungssysteme für Dachziegel. Sollten Sie eine Dachinstallation benötigen, empfiehlt es sich, die entsprechenden Dachträgerprodukte auszuwählen. Die Neigung kann angepasst werden und es kann in verschiedenen Breitengraden verwendet werden.Ein Solarpanel allein genügt nicht; es muss auch seinen Neigungswinkel an den Sonnenstand anpassen können. Dieses System ist hinsichtlich der Neigungsverstellung ebenso flexibel – die meisten Produkte unterstützen eine stufenlose oder segmentierte Verstellung von 0° bis 60°. Das bedeutet, dass die Stromerzeugungseffizienz in Regionen von niedrigen bis hohen Breitengraden durch die Anpassung des Neigungswinkels maximiert werden kann. II „Keine Pfahlgründung, keine Ausgrabung“ – stimmt das oder nicht? Um wie viel lässt sich die Bauzeit verkürzen?Dies ist eine Frage, die den Projektmanager und den Eigentümer direkt beeindrucken kann. „Ohne Rammpfähle oder Ausgrabungen“ ist in der Tat die Wahrheit. Die Definition der Spiralpfahlgründung erklärt bereits alles: Es werden feuerverzinkte Stahlrohre mit spiralförmigen Blättern verwendet, die mithilfe spezieller Maschinen in den Boden eingebracht werden. Eine Geländeanpassung ist nicht erforderlich, und es findet kein Aushub statt. Anders ausgedrückt: Es muss keine Baugrube ausgehoben, keine Schalung errichtet, kein Beton gegossen und keine 28-tägige Aushärtungszeit abgewartet werden – kein Betonieren, kein Aushub, keine Aushärtungszeit. Aus den Baudaten geht hervor, dass die Diskrepanz äußerst groß ist:• Installationszeit für Einzelpfähle: Die herkömmliche Errichtung von Einzelpunkt-Betonfundamenten erfordert eine Aushärtungszeit von mindestens 3 bis 7 Tagen, bevor der nächste Arbeitsschritt erfolgen kann. Im Gegensatz dazu dauert die Errichtung von Einzelpfählen mittels Spiraltechnologie nur 3 bis 10 Minuten, und die oberen Bauteile können noch am selben Tag montiert werden. • Gesamtbauzeit: Bei einem 10-MW-Photovoltaikprojekt in der Wüste Xinjiangs dauerte die Errichtung einer Anlage mit 1 Megawatt Leistung bei Verwendung herkömmlicher Betonfundamente 45 Tage. Nach dem Wechsel zu Spiralpfahlfundamenten verkürzte sich die Bauzeit auf nur noch 15 Tage, wodurch sich die gesamte Bauzeit um 60 % und das Transportvolumen der Baumaterialien um 50 % reduzierte – in Wüstengebieten können durch jede Tonne weniger transportierter Baumaterialien Tausende von Yuan an Transportkosten eingespart werden. • Großprojektbeispiel: Bei einem 200-Megawatt-Photovoltaikprojekt wurden über 100.000 Fundamente mit Hilfe von Spiralpfählen errichtet, wodurch das Projekt zwei Monate früher als mit der herkömmlichen Methode abgeschlossen werden konnte. Welche Qualifikationen und Ausrüstungen sind für das Installationsteam erforderlich?Hinsichtlich der Ausrüstung benötigt die Errichtung von Spiralpfählen keine komplexen Großmaschinen. Ein Bagger mit hydraulischem Rammkopf genügt. Selbst kleinere Geräte können mit nur ein bis zwei Personen bedient werden. Bei großen gewerblichen Photovoltaikprojekten benötigt das Bauteam in der Regel eine entsprechende Qualifikation für Gründungs- und Fundamentbau (mindestens Stufe 3), um die Qualität und Sicherheit der Konstruktion zu gewährleisten. Auch bei kleineren Wohn- oder Landwirtschaftsprojekten können erfahrene Montageteams die Arbeiten durchführen. Dennoch empfiehlt es sich, vorab geologische Gutachten und Untersuchungen durch Fachfirmen durchführen zu lassen. Denn wie die Praxis gezeigt hat: „Wenn in komplexem Gelände frühzeitig professionelle Planer Untersuchungen vor Ort durchführen, lassen sich Umwege deutlich reduzieren.“ (Das Foto stammt von der 中国西藏网) III. Handelt es sich tatsächlich um eine umweltfreundliche Lösung?Im Zuge des aktuellen Trends zu einer umweltfreundlichen und kohlenstoffarmen Entwicklung hat dieses Thema zunehmend an Bedeutung gewonnen. Die Antwort lautet ja. Der Grund, warum Spiralpfähle als „minimalinvasive Gründungen“ bezeichnet werden, liegt hauptsächlich in folgenden Aspekten:• Maximaler Schutz der Oberflächenvegetation: Beim Bau von Spiralpfählen müssen lediglich die Pfähle an den vorgesehenen Positionen eingesetzt werden, wodurch die ursprüngliche Bodenstruktur nur minimal beeinträchtigt wird. Im Vergleich zur herkömmlichen Methode des großflächigen Aushubs von Baugruben ist die Schädigung der Oberflächenvegetation minimal.19 Praktische Projekte haben zudem gezeigt, dass sich der ökologische Zustand des Geländes nach dem Einsatz von Spiralpfählen schnell wiederherstellt. • Es erzeugt nahezu keinen Bauschutt: Die Errichtung von Spiralpfählen erfordert keine großen Mengen an Baumaterialien wie Beton, Sand und Stahlbewehrung und erzeugt weder Aushub noch Bauschutt. In sensiblen Gebieten wie Ackerland, Grünland, Hängen und Wattflächen bleiben nach dem Bau praktisch keine Spuren zurück. • Recycelbar und wiederverwendbar: Die spiralförmigen Pfähle können herausgezogen und wiederverwendet werden. Die Wiederverwendungsrate kann über 95 % erreichen, was mit einem Betonfundament nicht vergleichbar ist. • Klare Vorteile bei der CO2-Reduzierung: Die Daten zeigen, dass bei jedem Megawatt Photovoltaikprojekt durch den Ersatz des Betonfundaments durch Spiralpfähle die Kohlenstoffemissionen um etwa 1,3 Tonnen reduziert werden können, was der Pflanzung von 70 Bäumen entspricht. • Keine Auswirkungen auf das Entwässerungssystem: Nach der Installation der Spiralpfähle weisen diese eine ausgezeichnete Durchlässigkeit auf und beeinträchtigen das bestehende Entwässerungssystem des Geländes nicht. Insgesamt erfüllt dieses System nicht nur die ökologischen Anforderungen der Photovoltaik-Stromerzeugung, sondern stellt auch durch seinen Bauprozess eine echte CO₂-arme und umweltfreundliche Lösung dar. Für ökologisch sensible Gebiete oder Projekte mit Umweltschutzauflagen sind Spiralpfähle zweifellos die bessere Wahl. Zusammenfassung: Lohnt sich die Wahl?Um auf die ursprüngliche Frage zurückzukommen: Lässt sich dieses System installieren und ist der Installationsprozess problematisch? Die Antwort lautet: Es lässt sich installieren und ist sehr praktisch.• Anwendungsszenarien: Hügel, Berge, Wattflächen, Sandgebiete, Hänge – fast alles ist abgedeckt. Dank der einstellbaren Neigung von 0° bis 60° passt es sich verschiedenen Breitengraden an.• Installationseffizienz: „Keine Pfahlgründung, keine Ausgrabung“ – das ist Realität. Die Bauzeit verkürzt sich von mehreren Wochen auf nur wenige Tage. Jede einzelne Pfahlgründung benötigt lediglich 3 bis 10 Minuten.• Umweltvorteile: Minimiert Vegetationsschäden, erzeugt keinen Bauschutt, ist recycelbar und ermöglicht eine Reduzierung des CO2-Gehalts. Im Vergleich zu herkömmlichen Betonfundamenten bietet dieses System aus Aluminiumlegierungsstützen und spiralförmigen Bodenankern deutliche Vorteile hinsichtlich Montageaufwand und Umweltfreundlichkeit. Selbstverständlich sind auch einige Punkte zu beachten: So müssen beispielsweise die geeignete Pfahllänge und die Spezifikationen der Ankerflügel anhand der geologischen Gegebenheiten ausgewählt werden, und geotechnische Voruntersuchungen sind unerlässlich. Lockere, oberflächennahe Bodenschichten erfordern unter Umständen eine spezielle Behandlung. Darüber hinaus ist die Anwendbarkeit von Spiralpfählen in stark korrosiven Böden oder Felsfundamenten eingeschränkt. Für die überwiegende Mehrheit der Projekte auf normalem Gelände, Hügeln, Stränden und Sandflächen bietet dieses System jedoch zweifellos eine effizientere, umweltfreundlichere und sicherere Lösung für Photovoltaik-Tragkonstruktionen. Wenn Ihr Projekt mit komplexem Gelände, einem engen Zeitplan oder hohen Umweltschutzauflagen konfrontiert ist, sollten Sie diesen technischen Ansatz ernsthaft in Betracht ziehen.

Bei der Auswahl einer Photovoltaikanlage stellen sich die meisten Menschen zwei Hauptfragen: Wie langlebig ist sie? Und wie sicher ist sie? Heute wollen wir keine leeren Versprechungen machen. Stattdessen präsentieren wir Ihnen anhand von Daten und Fakten eine Anlage, die selbst extremen Bedingungen standhält und Sie über dreißig Jahre lang begleiten wird. I. Beständigkeit gegenüber extremen WetterbedingungenWindwiderstand:Dieses System zeichnet sich im Allgemeinen durch eine maximale Windbeständigkeit von 60 m/s aus, wobei einige Hochleistungsmodelle sogar 70 m/s erreichen. Was bedeutet das? Es entspricht der Windgeschwindigkeit im Zentrum eines Taifuns der Kategorie 17.  Schneebeständigkeit:Das System hält im Allgemeinen einer Schneelast von 1,4 kN/m² stand, einige Modelle sogar 1,6 kN/m² oder Schneehöhen von bis zu 2500 mm. Das bedeutet, dass Sie sich selbst in Gebieten, in denen starker Schneefall die Berge unpassierbar macht, keine Sorgen um einen Einsturz der Tragkonstruktion unter der Schneelast machen müssen. II. Korrosionsbeständigkeit und LebensdauerMaterialien und VerarbeitungDer Hauptteil des Tragrahmens besteht aus hochfestem Aluminium der Legierung AL6005-T5 und ist eloxiert, wodurch eine dichte Schutzschicht entsteht. Alle sichtbaren Befestigungselemente sind aus Edelstahl SUS304 gefertigt – so bleibt keine Schraube ungeschützt und Rostbildung wird vollständig ausgeschlossen. Die Daten sprechen für sich selbstDie maßgeblichen Ergebnisse des Salzsprühtests zeigen, dass nach 72 Stunden des CASS-Tests keine Korrosion auftrat, was einer Beständigkeit gegenüber den Elementen über 30 Jahre in einer realen Außenumgebung entspricht.  Allgemeine Erwartungen: Die Hauptstruktur des Systems hat eine Korrosionsbeständigkeit von über 30 Jahren, und die gesamte geplante Lebensdauer des Trägersystems beträgt im Allgemeinen über 25 Jahre.  III. FundamentstabilitätFunktionsprinzip: Verankerung der Erde wie eine SchraubeDie Schraubpfahlgründung mit ihren einzigartigen spiralförmigen Blättern verankert sich fest im umgebenden Erdreich und widersteht so wirksam den Auftriebskräften bei starkem Wind. Tests zeigen, dass ihre Auszugsfestigkeit über 3 Tonnen betragen kann – das entspricht dem Anheben eines kleinen Geländewagens. Intelligente Reaktion auf unterschiedliche geologische Bedingungen• Lockerer/Weicher Boden: Die Tragfähigkeit kann durch Verlängerung der Pfähle, Verwendung dickerer Schraubpfähle oder Vergrößerung des Durchmessers der Wendelblätter sichergestellt werden. Hersteller bieten verschiedene Größenkonfigurationen an. • Gefrorene Bodenflächen: Die Frostbeständigkeit von Schraubpfählen ist der von herkömmlichen Flachpfählen deutlich überlegen. Achten Sie beim Bau darauf, dass die Pfahlspitze bis unter die Frostgrenze reicht. In manchen Gebieten mit extremen Frostbedingungen können vibrationsunterstützte oder beheizte Komponenten zur Erhöhung der Stabilität eingesetzt werden. • Bauleitung: Die Pfähle erreichen ihre geplante Tragfähigkeit durch Steuerung des Einschraubdrehmoments (typischerweise zwischen 2000 und 5000 N·m). Für jeden Pfahl wird ein „Drehmomentprotokoll“ geführt.  IV. Berufliche Zertifizierungen Autorisierte ZertifizierungenGängige Halterungssysteme aus Aluminiumlegierung erfüllen in der Regel die folgenden Zertifizierungen:• CE (EU-Sicherheitszertifizierung)• TÜV (Deutscher Inspektionsverband)• ISO 9001 (Qualitätsmanagementsystem)Diese Zertifizierungen gewährleisten, dass Design, Fertigung und Qualitätskontrolle den höchsten internationalen Standards entsprechen. Strikte Einhaltung internationaler StandardsSystemdesigns erfüllen gleichzeitig die Anforderungen mehrerer Länder und Regionen:• AS/NZS 1170 (Australien/Neuseeland)• JIS C 8955 (Japan)• GB50009 (China)• Eurocode (Europa)  Zusammenfassung: Ein Produkt für den langfristigen Einsatz, das Sie durch alle Lebensphasen begleitet.Die Kombination aus Aluminiumlegierung AL6005-T5, eloxierter Oberfläche und Befestigungselementen aus Edelstahl SUS304 gewährleistet über 30 Jahre außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit und damit die lange Lebensdauer des Tragsystems. Dank seiner ausgeklügelten Konstruktion bietet das Schraubfundament langfristig stabilen Halt in unterschiedlichsten Umgebungen – von Küsten- bis Binnenregionen, von weichen Böden bis hin zu Permafrost. Noch wichtiger ist jedoch, dass dies nicht nur Theorie ist – unzählige erfolgreiche Projekte, von Lingao auf Hainan bis Kumamoto in Japan, haben seine Zuverlässigkeit bestätigt. Zusammen mit Zertifizierungen von international anerkannten Organisationen wie CE und TÜV können Sie mit gutem Gewissen sagen: „Dieses Produkt ist nicht nur langlebig, sondern auch absolut sicher.“